LEAN MANUFACTURING


 

 

 

#LEAN MANUFACTURING

La producción Lean es un modelo de #gestión que se enfoca en minimizar las pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de recursos, es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.

 

 

TPM

 

El #TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

  • Cero averías
  • Cero tiempos muertos
  • Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
  • Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: #mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la produccción:

  1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
  2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
  3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
  4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
  5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
  6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El #análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito

 

 

 

LA MEJORA CONTINUA EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 

El mantenimiento de mejora es una tarea que se efectúa a efectos de aumentar la mantenibilidad de un activo o equipo, entendiendo por mantenibilidad las características de la unidad, equipo o infraestructura de apoyo que hacen que las tareas de mantenimiento sean fáciles de realizar.

El mantenimiento de mejora es un pilar fundamental cuando se quiere optimizar cualquier proceso productivo, logrando encaminar a cualquier empresa a la realización de sus metas y a un proceso de #Mejora Continua.

El mantenimiento de mejora no solo toma en consideración los componentes de las máquinas y su funcionamiento sino también:
La introducción de modificaciones en el modo de realizar ciertos trabajos.
La utilización de ciertos instrumentos para mejorar el control de funcionamiento.
La utilización de personal más hábil y cualificado para la operación y el mantenimiento de las máquinas.

Fases de la mejora continua: #Planificación, ejecución, análisis.
Las acciones a través de las cuales se implementa un mantenimiento de mejora consisten en:
Aportar modificaciones para posibilitar u optimizar inspecciones visuales o instrumentales, mejorando la accesibilidad al elemento y/o la mensurabilidad de la variable.
Mejorar un subsistema o parte del mismo habiendo individualizado la causa del fallo, para eliminarla de raíz o por lo menos para atenuar sus efectos.
Mejorar el diseño de los elementos caracterizados por la escasa mantenibilidad.

 

 

 

 

Problem-Solving

 

Es la fase que supone la conclusión de un proceso más amplio que tiene como pasos previos la identificación del problema y su modelado. En aras de la eficiencia y optimización se han definido varias #metodologías para resolver las incidencias y trazar los procesos de resolución.

En los entornos productivos y, especialmente en la gestión de la calidad, se usan algunos de estos métodos estándar de resolución de problemas como por ejemplo el #Diagrama de #Causa-Efecto o la metodología de Los cinco ¿Por qué?.

 

8D: 8 Disciplinas

Las #8D son una metodología para la resolución de problemas que, mediante la constitución de un equipo “competente” y siguiendo un proceso de análisis y toma de decisiones estructuradas en 8 pasos, permite resolver los problemas, focalizándose en los hechos (objetividad) y no en las opiniones (subjetividad).

Las diferentes disciplinas de 8D son:

  • (1) Construir un equipo,
  • (2) Describir el problema,
    (3) Implementar una solución correctiva provisional,
  • (4) Identificar la causa raíz,
    (5) Determinar las acciones correctivas definitivas,
  • (6) Implementar una solución permanente,
    (7) Evitar que el problema se repita
  • (8) Celebrar el éxito.

El resultado de la transformación digital de las metodologías de resolución de problemas es exponencial, optimizando el proceso mediante la automatización de los avisos de incidencias y asignación de tareas, el seguimiento del progreso y la difusión de las mejoras prácticas entre departamentos o centros productivos.

 

LOS CINCO PORQUÉS

Cinco Porqués es un método de análisis simple y al mismo tiempo poderoso, que ayuda a identificar la causa raíz de un problema.

La aplicación de los Cinco Porqués es bastante simple: al identificar un problema, se pregunta “por qué” por cinco veces, hasta llegar a la causa del #problema. Es importante esclarecer que “cinco” es sólo un número sugerido por el método. Existirán casos en que será necesario continuar más allá de las cinco preguntas, así como también existirán casos en que será posible llegar a la causa raíz del problema antes del quinto por qué. La gran ventaja de este método es permitir ir más allá de lo que es obvio y llegar a las causas que inicialmente no están visibles. Esa característica de simplicidad lo vuelve una de las herramientas más usadas cuando se trata de buscar la causa raíz de un problema.

El método de los Cinco Porqués es una herramienta simple, pero altamente #eficaz. La combinación de un equipo que conozca el método y los procesos de una organización, se vuelve un aspecto valioso cuando se trata de la identificación de causas y resolución de problemas.

 

 

 

MANTENIMIENTO

La ingeniería del #mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al estudio y desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una instalación.

HERRAMIENTAS PARA UNA BUENA #PLANIFICACIÓN :

  • La robustez del Diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento.
  • El mantenimiento por Condición, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece el mantenimiento #Predictivo
  • El Análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o #RCM.
  • El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Se podría afirmar que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente #tecnológica.
  • El uso de la informática para el manejo de todos los Datos que se manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones.
  • El #GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora) o #CMMS (Computerised Management Maintenance System).
  • La implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de #TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones.
  • Se pretende conseguir con ello que el #Operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.

Últimas noticias